La laminazione a freddo consiste nella deformazione della materia prima (nel nostro caso tondo o piatto laminati a caldo e preventivamente ripuliti dall’ossidazione superficiale) tramite coppie di rulli o cilindri.

Tale processo avviene a temperatura ambiente senza necessità di riscaldare la materia prima (ferro, acciaio, alluminio, rame, ottone, titanio, ecc), pertanto l’energia utilizzata è solamente quella necessaria al movimento dei cilindri. La laminazione del tondo (vergella o trafilato) provoca una riduzione di spessore che come conseguenza induce a un allungamento nel senso di laminazione e a un allargamento della sezione (solitamente la larghezza del prodotto è superiore al Ø iniziale della materia prima).
Lo scopo della laminazione a freddo è quello di produrre profili con forma e dimensione richiesta per l’applicazione finale, senza necessità di ulteriori lavorazioni di finitura.
Il laminato a freddo raggiunge un livello di precisione dimensionale e accuratezza della superficie paragonabile ai prodotti trafilati, per cui spesso si parla indifferentemente di “piatto trafilato” o “piatto laminato a freddo”.

Lo schema semplificato di un laminatoio a freddo consiste in un certo numero di “gabbie” (coppie di cilindri ad assi paralleli), intervallate da “bordatori” posti in sequenza.

La laminazione a freddo comporta un incrudimento del prodotto con conseguente aumento di durezza e resistenza meccanica, a discapito di tenacità (resilienza) e lavorabilità. Per recuperare le caratteristiche più adatte a successive trasformazioni (come ad esempio tranciatura, piegatura) si effettua un trattamento termico di ricottura che può essere seguito o meno da ulteriori laminazioni.